如下图一样，人工上料，有A和B两种物料，人工随机上，经过视觉判断是A还是B，然后后面有5台分选机，每台机有两个入口（每个入口处还有光电的，没画上去）还有皮带上也有光电，例如1号机要A料，2号机要B料，3号机要A料，4号机要B料，5号机要A料，那台分选机要什么料事先已经知道，这个可以在PLC里做选择，现在的问题是，如果分选机没给要料信号，我应该不能提前送料吧？比如视觉来个B料，没有机有要料信号，那我把B料提前送到4号机前的皮带，如果这时视觉来了个A料，5号机又要料，这时我应该要把这个A料送去5号机，但是4号那里还停在那等4号机要料信号，这样我这个料是送不过去的。所以这种方法应该不行吧？我现在想的方法是那台机要料，我就用先进先出，视觉拍照后，判断完是A或B，就在那等信号，我把要A料的机编号写表进D10，要B料的写到d50,例如我视觉上的料是B料，然后2号机要B料，我这时就把B料写到d80.料流到1号机读D80，读到不是1号机要的料。就把读出来的数据写到d100,同时料往后流，这时料流到2号机，2号机读D100，读出来是B料。然后就送进去，这样不知道可不可以？老实讲现在我都有点头大有点乱。就是每台分选机都配一个先进先出的表。读到不是自己的就往后写表。但是这种应该就不能做提前送料了。说得有点多了，可能看得头晕，大佬们麻烦给点思路或意见做个参考,万分感谢！

加个暂存位置呗，没人要的放暂存位，缺料等不到的也可以从暂存位置取料

做成循环结构，没有选中的料重新回到起点

做成循环结构最好，没有选中的料重新回到起点

做不成循环，客户那边只能是这样

我觉得不能做成循环，就只能按你这个想法来，如果来了B料，后面接料的没有指定的话就只能等着，或者你最多跑到3号前面等着，等指定了接料口再继续输送。

你可以把前面的视觉分好的料做两个位置排列等待，可以根据分选机的需求按优先顺序上料，假如1.3.5需要时A料，你先给1.满足后再给.3的办法去做供料

产品入皮带前检查皮带内产品数和可以接收的工位数量决定是否放行,每当取走产品和工位可以接收产品的时候更新一次,这样可以保证前面不会多放料,效率可能不是最优但是至少保证不会多放料

这个机械不改没得救了，假设连续上了3片A产品，但是后面需要3款B产品怎么办，单纯增加一个缓存位或者靠程序时没办法解决根本问题的
人工上料之后，立马对接视觉，然后分成两个去向，A产品和B产品，都有几个缓存位，然后在设备1前端汇合，需要A或者B再去自动调拨产品，这样也能随时根据现场的情况补A或者B的产品

我觉得这种必须要改机械，程序上弄不出来。
这里边的核心是传送带位置不够，总有满的时候，一旦传送带上有4个，运行起来就非常吃力了。
想弄好，就得保证不管什么时候，箱子都能去到想去的地方才能解决。
简单点弄，传送带上只能放一个，往设备里投完了才能进传送带。
稍微复杂点，传送带从5个位置变成7个，上边放两个箱子。
或者弄成旋转小火锅一样的，平时一直转，哪个有需求就停下来，但要识别每个位置箱子品种。
再复杂点，弄出A与B的缓存位，人投入处只留一个工位，人投完，视觉识别完，投入A或者B的缓存位中。这个能实现功能，但是动作太多。