厂里有一台设备自动送料的，要我自己动手编程啊，自己又不熟悉，怎么办啊，有一条1米长的丝杆，丝杆的螺距是10mm
没有减速比，直接用伺服电机驱动机械手来回左右方向运动。有左限位开关X1和右限位X2做超程保护。原点开关X10，PLC上电每次都要求伺服回原点，首先机械手拿料。拿到料后，前进400MM后停止1S，1S后再移动500MM放料，放料后再回原点拿料，如此往复，该怎么实现该功能啊，用什么指令比较合适。台达伺服驱动器编码器的分辨率是10000，设伺服电机转一圈需要1000个脉冲，电子齿轮比是不是这样算10000除以1000=10吗？PLC机发1个脉冲，到伺服输出是不是变成10个，请各位师傅帮忙，小弟对伺服不熟悉啊，望多多指教

求指点啊

谢谢师傅的指点，是不是当碰到原点开关时把Y0的当前脉冲值D8140清0，伺服电机就停转，这一点是不是可以认为是原点位置，确定了1个脉冲走0.01MM，那我可以先计算要走400MM的脉冲数发给伺服驱动器，再计算1S后再移动500MM放料的脉冲数，脉冲发完后在把刚才所走脉冲数之和用减法SUB  K0   D0   D2    ，D0  是400MM和500MM的脉冲总数放在D2再发给伺服驱动器，前进多少就退多少，可以这样吗，当退到x10动作时，就把D8140的当前值清零，伺服电机就让它停转，也就确定了原点，可以这样吗？请师傅指点一下，每个脉冲应该是10MM除以一圈所需要的脉冲数1000等于0.01MM每脉冲，对不对。

引用

引用第5楼铭杰工控于2012-06-11 08:00发表的  :
动作流程不是很清楚，位置2是原点位置吗？
这种动作用绝对定位方式或相对定位方式都可以做。
如果是这个项目我来设计不会把X10作为近原点信号，甚至不会使用回原点指令，我会将x10直接作为原点条件。编程的时候直接用绝对定位方式回零。
另外如像楼主那样设置的电子齿轮比，每个脉冲是0.1mm

谢谢师傅的指点，是不是当碰到原点开关时把Y0的当前脉冲值D8140清0，伺服电机就停转，这一点是不是可以认为是原点位置，确定了1个脉冲走0.01MM，那我可以先计算要走400MM的脉冲数发给伺服驱动器，再计算1S后再移动500MM放料的脉冲数，脉冲发完后在把刚才所走脉冲数之和用减法SUB  K0   D0   D2    ，D0  是400MM和500MM的脉冲总数放在D2再发给伺服驱动器，前进多少就退多少，可以这样吗，当退到x10动作时，就把D8140的当前值清零，伺服电机就让它停转，也就确定了原点，可以这样吗？请师傅指点一下，每个脉冲应该是10MM除以一圈所需要的脉冲数1000等于0.01MM每脉冲，对不对。

我很需要这方面的学习资料，有资料的请师傅们分享一下，加分鼓励

你现在的控制还没走完脉冲直接用原点感应复位了，那他没有减速停止，相当于急停，那马达本身有惯性，还有感应器灵敏都，还有PLC接受时间等影响，你每次走得肯定都不一样，你这样控制还不如用2个感应器用速度控制（跟变频器减速停止一样控制），用脉冲指令位置控制就毫无意义了。你现在好比要走360个脉冲是一圈，就同样用DRVI  K360  K3000  Y1 M99等发完后用原点感应点个好比Y3给伺服清零，那下次要走就同样重复就好了。

你的停止方式是急停，而不是曲线控制，马达没有减速过程，由于惯性的影响，难免出现误差，并且复位用的传感器多少都存在一定的误差，可能反应快一点，也可能反应慢一点，这样每次走的脉冲数都不一样了，根本就没有用到脉冲精确定位的功能。
你应该用DRVI（相对定位指令）（相当于JOG运行）驱动马达走一圈，计算一下马达走一圈需要多少个脉冲（也可以通过计算得到），然后在实际的定位控制中采用DRVA指令，让你的马达每一次都走固定的你计算所得到的脉冲数，这样就能达到你的要求了。

用DDRVI 移动脉冲数为-99999999,到定义原点时停止,再清零D8140就可以了.省了了近点开关

我晕，无论你远点在哪一端，你只要找到一端了，在相对运动到另一个你需要的位置原点这个时候你在吧计数器清零，这样就完成了原点搜索了

FX1N支持这个位置控制指令，回原点，相对定位，绝对定位。而2N的只有连续脉冲输出指令

引用

引用第20楼木獬于2012-06-19 10:11发表的  :

我做过一个FX1N和松下的，你需要的话联系我QQ445241636

好的，师傅

回原点的原理基本上常见的有以下几种。
一、伺服电机寻找原点时，当碰到原点开关时，马上减速停止，以此点为原点。这种回原点方法无论是选择机械式的接近开关，还是光感应开关，回原的精度都不高，受温度、噪音、粉尘、电源波动等等的影响，信号的反应时间会每次有差别，再加上从回原点的高速突然减速停止过程，可以百分百地说，就算排除机械原因，每次回的原点差别在丝级以上。
二、回原点时直接寻找编码器的Z相信号，当有Z相信号时，马上减速停止。这种回原方法一般只应用在旋转轴，且回原速度不高，精度也不高。
三、应用在数控机床上比较精准的方式：电机先以第一段高速去找原点开关，有原点开关信号时，电机马上以第二段速度寻找电机的Z相信号，第一个Z相信号一定是在原点档块上（所以你可以注意到，其实高档的数控机床及中心机的原点档块都是机械式而不会是感应式的，且其长度一定大于电机一圈转换为直线距离的长度）。找到第一个Z相信号后，此时有两种方试，一种是档块前回原点，一种是档块后回原点（档块前回原点较安全，欧系多用，档块后回原点工作行程会较长，日系多用）。以档块后回原为例，找到档块上第一个Z相信号后，电机会继续往同一方向转动寻找脱离档块后的第一个Z相信号。一般这就算真正原点，但因为有时会出现此点正好在原点档块动作的中间状态，易发生误动作，且再加上其它工艺需求，可再设定一偏移量；此时，这点才是真正的机械原点。此种回原方法是最精准的，且重复回原精度高。