弟這邊這種機能是靠sfc來達成
sfc條件編的好就可以啦
(一開始使用常常會卡到就對了 哈哈)

我现在的公司全部要求这样的控制,自动时可以在任意步暂停，打到手动模式后，当前的自动步全部保持，记录马达当前的坐标，然后气缸和马达可以任意动，打回自动模式后气缸还原回暂停时的状态，马达位置不对的话提示你移回记录的坐标

这种情况是可以做的，我们可以把每个动作编成号，在动作的时候记录下来，就可以实现了

听起来挺复杂的，谁成功过的分享一下思路，个人觉得也要看设备，不是所有设备都能实现，特别一些牵涉到计时的工序，是重新计时呢？还是继续？这还要看工艺

你这个其实就是自动启动的时候，前几个步骤动作是将设备恢复到初始状态吧，运动控制的话，抓取初始位置的数据，按限制条件绝对定位回去，I/O动作就更简单了，前提是对设备要熟悉。

回初始状态再去当前工序一般这样做

  

大哥都什么年代了 还以轴的多少评估能力 反正我是感觉主要还是看工艺要求的 然后再看逻辑的 包括报警和复位 暂停 手动/自动的切换等等  大程序不是靠量 而是靠内容取胜的

各位工控朋友们大家好！不知道大家在平时工作当中设计设备电路与程序时将
［急停按钮｝，｛手动／自动｝切换旋钮，｛复位按钮｝，｛启动／停止按钮｝。
我本人在设计时都是这样做的：｛急停按钮｝将程序全部停止执行，ＰＬＣ所有输出禁止。
｛手动／自动｝切换旋钮，当此旋钮开关由自动切换到手动状态时，设备动作一个循环周期停止运行。当由手动到自动状态时，所有的手动开关不起作用。
｛复位按钮｝当对此开关操作时，设备程序与设备动作按顺序依次回原位。
｛启动／停止接钮｝此按钮一次操作设备启动运行，当二次操作时设备会动作一个循环周期并回原停止。也就是设备启动、停止就此一个按钮。
　　不知道我的设计方式是否合理，还请各位谈谈自已更多好的方式方法。谢谢！

急停最好把外围的电源电路给断了，以防程序失灵起不到作用

急停必修断电源，但是通讯就断不了

急停最好要禁止全部输出,并能切断外围电路

急停：切断输出地同时，最好同时切断PLC输出COM端子的电源，防止输出点因故障无法断开而故障扩大
手自动：自动切换到手动使，建议1不要再继续循环执行，设备现场有时发现异常需要及时中断循环并手动进行复位，
   另外，手自动的切换建议不用旋钮，而用不带自锁的按钮在程序中保持，特别是现场震动较大场合，本人曾在现场遇到多起旋钮开关信号偶发抖动致循环中断，花费修理分析时间较长
     如此应用时，必须设置自动状态指示
  还补充一点个人的心得，循环启动时，程序中最好利用循环启动的下降沿触发有效，这可以给操作人员留有一定的反应余地，循环启动按下时，操作人员还可以观察下是否有其他现场隐患，如有，可按急停或手动按钮避免进入循环
   自动状态时，建议保留部分手动强退功能，一旦发现某些异常，可以立即强动用以脱离危险状态，因为此时按急停，有可能由于运动惯性的存在进一步扩大故障
   个人的浅薄理解，仅供借鉴
   如有不同看法，请指正，不要人身攻击。

"特别是现场震动较大场合，本人曾在现场遇到多起旋钮开关信号偶发抖动致循环中断"
可以延时判断

关于急停，我说一下应该注意的地方，我看见很多的都说要断电源，禁止输出了什么。当然不是说这个错，我的意思是你应该看看实际情况，尤其向压机等之类的，你必须保证急停时压机不会合拢。有些设备会在气压回路安装总电磁阀，你一个断总电，禁输出，这个阀关了，模具就会在自重下合拢。
请问一下各位，
如果机器正在自动运行，忽然有个气缸报警，是因为气缸伸出时被东西卡住，导致感应器没有感应到。
这个时候要处理有以下三种方案，
一是，停止机器，复位程序，将气缸复位原位，然后在处理那个气缸被卡位的问题
二是，不复位程序，在不断气的情况下强行将那个气缸调到伸出位，这样做有点不好操作
三是，切换到手动状态，在触摸屏上按气缸的按键，让气缸退回到初始状态，然后调节气缸，调节完了又能继续跑自动。

我要达到的目地就是第三种方案，但是在设计这个方案时程序不好写，
因为我如果在自动时切换到手动，如果有些气缸已经在自动时置位的，这个时候可能会被断开，而又不能单独控制这个气缸变为手动状态，

这是最基本的问题。延时报警。弹窗。点停止。找到该操作画面。先手动把汽缸返回。排除故障源。点开始。即可接着刚才的动作继续运行。

如果那个气缸自动时已经置位了，手动返回气缸需要将它复位，
如果这样子，手动和自动来控制它只要一个辅助继电器或者直接控制这个输出继电器，手自动用一个辅助继电器来接通这个输出点，这样子好吗？

控制流程用步进，出故障了保留这个步进状态，还原后继续进入这个状态
当然 我的断点还原基本就是这个思路，但具体上还有其他的东西

每一步动作都添加同一暂停点，有问题点暂停则保持当前自动模式的所有动作状态，切换手动，单控某气缸，处理完把某气缸的动作调整到自动时状态，切换成自动，程序继续按循环步骤走

我说下我的理解，自动下发生问题机器停止，然后手动恢复原位置，确认出问题地方的问题点，解决，然后一周期操作没完成步骤，排出工件后，拨到自动，继续下一周期

你程序 有 个 自 动 ， 停 止 ， 暂 停 ， 复 位 。 　 　 　 你 气 缸 没 到 位 ，传 感 器 报 警 ， 　 这 样 你 切 到 暂 停 ， 允 许 气 缸 手 动 就 好 ， 你 可 以 限 定报 警 时 的 某 些 执 行 元 件  允 许 手 动 。暂 停 时  程 状 态 不 复 位 。


看工艺要求吧。能停的就让它停在那，没有下一步的信号它不会继续的。加个继电器把下一步的信号断掉，同时转换成手动调试模式就行。

1、很好写，该故障影响到哪些输出的地方串个故障点位和急停开关，当按急停的时候 程序没停止但没有输出，这个时候你手动自动都不会影响程序继续向下进行，
目前我就时这样左的。
2、这个思路我时参照三菱L系列程序想出来的 
3、我这边也是这样处理的

手动操作气缸，跟自动操作气缸可以没有关联啊，有故障时切换一手动档，然后手动把气缸打到需要的位置，然后返回自动界面，继续运行跑，打手动的时候不清流程步骤就行了呀


手动和自动用同一个辅助继电器没有什么问题，我就经常这么用啊，就看你怎么处理啦，而且楼主说的这个问题也不难啊，就算你手动和自动用不同的辅助继电器，你在程序中可以互锁啦，然后手动和自动做相应的复位处理就好啦

 现实生活中，机器在运行到中间因故障报警停止了，如哪个气缸卡死了，在不复位的前提下，采用手动把和它影响的其它气缸用手动调开，修好后再按启动，让程序依原来没有完成的后面继续运行，在这当中，可能用户可能会调动任何一个气缸，也有可能不会恢复调回来，大家有没有好的方法，可以解决这样不会产生负作用，如同只是程序暂停了一会，然后继续运行这样就可以减少材料的浪费和生产周期

这个应用主要在某些流水线设备为减少故障复位导致出现废品或浪费时间，采用步进指令方式可以做到断点，在自动模式下每一条件段设置单独的手动/自动（有别于初始化程序手动/自动，ZRST 不能乱用），当某段出现异常可打到此段手动，维修后然后切回自动继续执行程序。

当然可以实现，只是逻辑问题；当运行至某段工位时候出现异常暂停，可打到此工位手动，维修后然后切回自动继续执行程序。

应该叫中间启动或流程启动，假止在某一步停止，然后手动修正各个动作，重新选一个动作做起，大部自动机械都有的功能。

这个是可以实现的，主要看在什么场合，需要充分注意到不会因用户乱手动调整了，而进行后面的动作，产生的混乱动作引起损坏东西就可以，需要多增加一些条件来防止，相对原来的程序是会要稍复杂一点，主要是思路问题

最近客户提出个要求，就是在机器自动运行过程中按下暂停键，机器暂停运行，这时可进行任意的手动操作，再按继续则机器在原来暂停的状态接着往下运行，请问这个程序要怎么处理，各位大神有做过相应的案例吗，请赐教




1.手动跟自动分开，自动程序暂停后，记住暂停时的状态
2.然后可以直接用手动程序
3.恢复暂停时的状态（这一步我是需要手动恢复）
4.按启动，比较状态，是暂停时的状态继续启动，不是暂停时的状态就输出一个提示
LD    M100  手动
ANI    M200  自动
LDI    M100
AND    M200
ORB    
OUT    Y000
END    

同问，如果设备有伺服和气缸手动位置变化了，各位怎么做记忆位置，再去自动会不会撞机。


可以用WXOR指令！此指令本人已经在设备上使用了。


我们的客户原来更厉害，要求有自动随时能切换，机器动了任何位置动作都能切换自动继续运行。其实你只要抓住一点就可以，就是你要做的产品永远是这一条主线，把每个状态记录好就可以了！

有时候有些客户提出的想法是好的，而且想法这个东西往往要比现实要高，甚至可以说是做梦
他们提出的都是没有任何条件的限制的实现，你让他暂停后再次启动前手动复归到原有状态，估计他们又不干了。
我也想着我把工艺资料放进软件，软件把图纸和程序都帮我处理好，但是没有哪个厂家帮我实现




我的程序就是这样的，暂停随便打手动，切换自动复位手动到自动原来的状态接着自动运行，这个不难。难的是有的客户要求自动切换手动，手动部分动作后自动接着运行。



必须完美实现，因为机器上很多产品，不可能买个都拿下来在进行自动启动


用我之前同事的原话：就不做，做不到，做到也不给你做！
话说这个要求挺高的。送你客户一句话：可以，得加钱，三倍!



记录每个流程步的判断条件，逐步叠加条件，在加个译码计数。暂停时就给他切到手动，随他怎么动，切换到自动时，再去判断你的停止步是的累加条件是否还符合，符合就继续启动，否则报警，让他在切回手动，把停止步的状态还原再启动。
总的来说就是再写一套判断条件累加的辅助程序。工作量增加一倍，当然增加双倍的钱


用异或指令来做比较输出的状态，手动和自动简单，把自动流程运行条件断开，然后切入手动就行

三个块：运行  手动  自动。一按手动就将运行的数据移动到自动块，将手动的数据放入运行块运行。再按自动，将储存的自动数据覆盖运行块，手动的数据储存到手动块。

暂停时记忆状态，恢复时比对暂停时的状态，触摸屏提示手动恢复。之后就可以接着自动。



不喜欢用暂停键，一般用停止键。实际上是把工位细分。运动部位工序细分。每个运动单元都有它的循环往复的动作，找到起始的状态。当然，停止时，也不是马上就停下来。马达，运动到定位的坐标停止。不是没达到要定位的坐标就停，除非用绝对位置编码器加光栅尺的马达。汽缸动作实际也有一个流程步骤的状态。就是独立单元划分时的一个状态。一般用D的状态来表示它目前的位置。再按运行时，当时停止时，状态都保存着。再启动时，每个独立单元当前的状态加需要满足的条件。正常则往下继续执行。如果是由于某个手动操作，导致没有适合当时的启动条件，可以提示报警。处理后，继续运行。

当然也见过一些用暂停键做的程序，就是暂停键点一下暂停，再点一下继续运行，个人感觉这样不太好，万一开关有故障，容易出现问题。所以用暂停键暂停，用start键来启动，这样就会解决暂停键故障带来的隐患。动作异常。二次确认，会好一些。


我就搞过，自动中可以暂停，然后手动。完了继续自动。其实是逻辑问题。


我现在的公司全部要求这样的控制,自动时可以在任意步暂停，打到手动模式后，当前的自动步全部保持，记录马达当前的坐标，然后气缸和马达可以任意动，打回自动模式后气缸还原回暂停时的状态，马达位置不对的话提示你移回记录的坐标。逻辑就是这么清楚。


主要是看架构的 架构好 容易写 不好不太容易 实际这个东西不好说的 也有手动后也可以任意切换的 不需要恢复成手动前的状态 但是最容易写的还是比对暂停前和暂停后各个工位的状态 不对直接报警 这样写是最简单的 前面的需要熟悉动作流程和工艺 不然很容易出问题



对啊，难不难看工艺，复杂的工艺就这样做，工作量翻倍，每次暂停都记录，逻辑稍微错一点就砰砰撞击了。。。
还不如自动切手动后，再自动需要原点复位来的方便


一个伺服带四分度分度盘，周围直接关联8个机构完成入料、定位、组装、检测、出料、治具回流，自动转手动随便动作，再切自动这样做判断，那不累死个人。。。
状态不对就报警，这至少也要20个以上的报警，自己操作都嫌烦，直接原点复位多好

 灵活使用程序指令吧，如果要区分手动跟自动，可以用中间继电器M来分别控制，再加上计数器或者定时器来辅助。但是，同一个点，你总不能同时开启手动跟自动吧，如果是控制同样的动作，手动跟自动都在运行，那不是会出现问题。比如可以先手动，完了给个信号，这个信号不管是计数器满足还是特殊中间继电器开启还是计数器满足，再开启自动咯。打个比方而已。呵呵。再就是。楼主你说直接点啊。手动跟自动都用到了哪些关键指令，我猜是手动发脉冲跟自动发脉冲吧。嘿嘿。如果是这样，最好区分开来，别用一个输入点控制。如果是因为输入点不够，那就用上面方法来区分吧。尽量别一起。


可以的，在编写程序时把手动和自动分开运行。运行时手动和自动是不能同时运行。没有收到干扰。就像两个子程序一样，而且两个子程序是互锁的，这样就不会有重复输出。是可以这样运行的。

我也是最近这个项目才写了这个功能 之前虽然客户有需求 我说程序框架有问题就搪塞过去了 最近公司内部有个设备自己用 有机械臂的配合 我就想写一下这个暂停功能 正好也提升一下自己 我是这么操作的 我触摸屏上面有手动部分 程序的自动运行会将其复位 我做了一个按钮 将这个断开了 然后按钮的上升沿记录下此刻所以输出点的状态 然后你可以按手动按钮部分进行必要的操作 当你断开按钮的时候下降沿同时将输出点的状态记录下来并且和前面记录下来的状态进行比对 发现不多就报警 之前有想过不报警然后直接继续往下面运行的  但是如果不知道设备各个输出的走向很容易出错 然后就直接写了报警 一劳永逸吧 大概思路是这样的 欢迎大家来讨论

人才啊，打这么多字！

引用

引用第20楼bruce2020于2018-10-24 19:34发表的  :
暂停时记忆状态，恢复时比对暂停时的状态，触摸屏提示手动恢复。之后就可以接着自动。



不喜欢用暂停键，一般用停止键。实际上是把工位细分。运动部位工序细分。每个运动单元都有它的循环往复的动作，找到起始的状态。当然，停止时，也不是马上就停下来。马达，运动到定位的坐标停止。不是没达到要定位的坐标就停，除非用绝对位置编码器加光栅尺的马达。汽缸动作实际也有一个流程步骤的状态。就是独立单元划分时的一个状态。一般用D的状态来表示它目前的位置。再按运行时，当时停止时，状态都保存着。再启动时，每个独立单元当前的状态加需要满足的条件。正常则往下继续执行。如果是由于某个手动操作，导致没有适合当时的启动条件，可以提示报警。处理后，继续运行。
.......

呵呵，这有啥可讨论的。自动手动的前期定义决定了后续如何。因为有些步骤或许可以手动操作，但是有些细分步骤根本就无法手动操作，即使手动操作，细分步骤上也是一些自动运行，比如牵扯到很多无法人工干预的模拟量操作，这么说吧，一个程序是由很多操作步骤组成，这些步骤又细分为单步，定义这些单步的定义，那些可以手动操作，那些不行，那些必须顺序执行，那些可以并行运行，比如很久前弄过运输带设备，很多可以并行手动操作的，但是如果进入硫化锅的带子则必须自动运行，唯一可以手动干预的只有急停按钮。因为这部分如果出错（主要是时间和温度的控制手动很难做到精准），可能整条带子都废了。所以这个地方手动只能是进锅，硫化开始，然后。。。等待完成，除了某些条件缺失，比如蒸汽温度不达标，压力值缺陷等，否则无法停止。确实不得不停的话只能按下急停按钮。
因此自动手动的争论也在此，既然你手动干预了，那么肯定有些继续自动的条件缺失了，或许可以设计一个一键恢复(比如只是更换了某个刀具等），那么就需要在程序中设定你手动操作了啥动作，是否需要恢复等等设定，当转到自动时，也肯定需要通过手动的想继续操作的按钮来设置继续下一步操作而不是真的自动直接运行。

我们打开一个文档，关闭的时候，电脑会提示保存。
下次打开，一样的。

机器 暂停的时候，有很多状态是可以保存的，比如某些位的ON/OFF，定时器，计数器的状态，或者是走到哪一步。以及其他我们可以知道的有的参数。

假如能保存下来。下次的时候再读回去，继续运行。 这样就能达到楼主要的。

所以不管是哪种编程方式，这个程序 要具备两个条件， 一，根据参数运行。 二，可以保存和读取参数。