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小弟万分感谢！

我这时里2007年做了个方案：XXX用电节能改造项目
XXX年用电量约为4000万度，最大用电负荷7MW，平均负荷6 MW，负荷率 84％。主要生产电铅年产8万吨； 2＃锑年产1万吨；白银年产200吨,硫酸年产4万吨。供电电源由XX供电局110KVXX变电站输送35KV到生产厂区，生产区有35KV降压站一座，由35KV电压等级降压为10KV电压等级，各生产车间由10KV电压供电。
XXX于XXX年开始建厂，由于产品的数量以及质量的需求，设备也需要不断的改进，国内电力能源紧张的情况下，要求企业节约用电，对于企业来说，节能即意味着减少浪费，节约成本。对于国家来说有助于缓解能源供应和建设压力，同时节约社会资源，更有利于国民经济健康持续发展。XXX经过多年生产实践，制定各生产车间的电耗考核机制，以节能降耗为重点，在保证生产正常开展的前提下，采取以下有效的措施：
1、大功率电动机更换为小功率电动机
  XXX年XXXX综合回收车间XXXXXX使用了一台型号为L81WD的萝茨风机，配备一台Y315S-6 75KW的电机，风机电机运行电流为85A (耗电功率P=1.732*0.38KV*85A*0.85=47.6KW) 。在平时生产运行中发现，该鼓风炉要求进炉的风量( 90ｍ3/h) 风压(800Pa)都很低。为了达到生产上所风量和风压，只能把大量的风往外排，造成不必要的电能浪费。通过资料查询，降低风机转速可以达到降低风量风压的目的。为此我们选用了一台Y280M-8 37KW的电机替换原电机，通过改造后，风机电机运行电流为54A (耗电功率P=1.732*0.38KV*54*0.85=30.2KW)，通过改造前后运行对比，年节约用电为13万KWh。同时也降低了因外排风造成的澡音。
2、更换不合理的工艺设备

XXX车间X系统原通过一台S7-630/10的配电电力变压器由10KV变压为0.4KV，再通过整流变压器(容量600KVA)变压为0.09KV低压大电流的整流方式。(运行电压0.38KV，电流900A，耗电功率P=1.732*0.38KV*900A*85%=503KW)在生产过程中，两台变压器发热严重，白白浪费电能。2004年初对该系统进行改造，直接采用一台型号为ZS11-790/10的整流变压器由10KV电压直接变压0.09KV电压的整流方式，减少原整流方式的两级变压的中间发热损耗环节。(改造后的运行电压10KV，电流28A，耗电功率P=1.732*10KV*28A*0.9=436KW改造后每年节约了约45万KWh。)改造总投资为16万元。
3、整改车间供电线路达到降低电能损耗
在建厂初期10KV线路由电业局直接供电，线路导线型号为：LGJ－50mm2 ,厂区内的线路长约1.5Km公司不断壮大，XX车间由一套系统增加到三套系统，而线路还是原来的电路，供电线路明显的小了，发热量大，损耗较严重，线路运行时间长，布局很不合理。2005年进行改造，线路导线型号为：LGJ－120㎜2 ,全长0.5km的架空线路，长度0.2km 90mm2高压胶联电缆。改造后很大程度上降低线路损耗，改造总投资为8万元。原XX车间用电功率约500KW，配电房离车间500米，电线线路较长，线损大。2007年5月进行改造，把配电室搬到生产车间符近，改造后该车间低压供电最长的设备也没有超过100米，大大的缩短低压供电半径，减少线路损耗。经过相近1年的用电统计，平均节约1万KWh/月。
4、提高电网功率因数发挥供电设备效率
在10KV系统配置了一组10KV总容量1.35Mvar补偿电容器组。功率因数由原来的87%提高现在的97%。各车间配电室均配置补偿电容器组，全厂供配置补偿电容器容量达3.75Mvar，功率因数偏低按规定将自动补偿电容器投入，过补时自动退出部分电容器，使无功功率就地、分区平衡，同时发挥供电设备效率。通过加强电气设备含补偿电容器组的运行管理，可提高各电压等级母线的电压合格率，功率因数也得到提高，改造总投资为46万元。每年将减少线损56万KWh，(根据供电部门规定10KV以上功率因数在95%-99%可少收0.75%的电费，XXX平均每月的力率费少付1.2-1.6万元。)
5、采用绿色照明实践节约用电
采用新型节能照明光源，2006年3月对厂区道路照明原采用的白炽灯(100盏150W)改造为高压钠灯(40盏250W)，高压钠灯效率提高几倍、且光色光效好，节能效果佳，成本较低 。2006年12月对车间的照明系统进行改造，由原白炽灯更换为金属卤化物灯，而照明效果更好，全厂原来使用400盏500W白炽灯(月照明耗电P=400盏*0.5KW*10小时*30天=6万KWh)，改造后共用了180盏400W金属卤化物灯(月照明耗电P=180盏*0.4KW*10小时*30天=2.2万KWh)，灯的数量减少了一大半，而亮度比更换前大大提高。绿色照明改造总投资为11.8万元。每年可节约46万KWh (每天照明使用10小时计算)。
6、利用现代技术实施节能降耗工程
风机设备冶炼企业使用较多的设备之一，传统的风量调节方法是通过调节入口或出口的挡板、阀门开度来调整。其输出功率大量的能源消耗在挡板、阀门地截流过程中，造成电能的大量浪费。由于风机轴功率与转速成立方关系，所以当风机转速下降时，消耗的功率也大大下降。使用变频调速技术，可以解决以上造成电能浪费。XX车间的1#(55KW)、2#(132KW)、3#(185KW)风机采取阀门开度来调整。2006年底，投资了16万元购买四台变频器(型号分别为FR-A740-18.5K- CHT1、FR-F740-S75K-CHT1、FR-F740-S160K-CHT1、FR-F740-S180K-CHT1)进行改造。风机使用变频器控制不但降低电能损耗，延长风机维修周期，而且又能减少了操作人员的劳动强度，使生产更为稳定。年节约用电30万KWh。
2006年XX改造过程中，XXXXXXX的萝茨风机（L83WD）配备电机型号Y315L-6　132KW。在传统控制方案是采用排风的方式来达到所需的入炉风量风压，这次改造我们投资4万元购买一台变频器（FR-F740-S132K-CHT1）来调速控制，年节约用电32万KWh。
高压变频器节能是国家大型设备节能技术改造及建设推广项目，应用范围广泛，应用高压变频器节能可以大幅度降低电机的电耗，其节能效果一般在30%以上，具有明显的节电与环保效益，它对提高企业的能源利用率、延长设备的使用寿命、减少设备运行费用与设备维护费用、确保用户的用电质量与用电的可靠性，能起到极大的促进作用。XXX的XX车间的二氧化硫风机(型号是S1200-15)是全厂功率最大设备，配备电机(型号是Y5004-2 1000KW 10KV)是高压电机，采用液力偶合器(型号是YOTCS500)配合风机进口阀门进行风量调节。今年的5月份进行改造，采用高压变频器(型号是ZINVERT-A9H1250/10Y)来代替液力偶合器和阀门进行风量调节，总投资为80万元。目前正在安装阶段，预计年节约用电180万KWh。
变频器应用在水泵上，由于水泵流量随着外界用水情况不断变化而变化，因此设备不可能总保持在一个高效工作点运行，需要进行控制。为使水泵能够运行在其特性曲线的高效区，过去多采用阀门控制与台数控制，效果不能令人满意。为满足工艺要求和适应运行工况的改变，需要水泵调速使机组尽可能始终运行在高效区内，以达到节约电能的目的。XXXX的XXXX车间的盾环水冷却系统也在改造中，投资了12万元购买四台变频器(型号分别为FR-F740-55K-CHT1两台和FR-F740-S132K-CHT1两台)用于控制四台盾环水冷水泵的节能改造。
7、下一步节能改造实施项目：
目前XXX有部分节能项目尚未开发，XX车间XXX多级风机（C300-1.9）配备高压电机（YK4506-2  630KW  10KV）采用液热力偶合器配合风机进口风阀调节风量风压，改造后将使用变频器调节风量风压，取消现有的液力偶合器和风机进口风阀,预计投资70万元；1＃鼓风炉罗茨风机（L94WD）配备电机（245KW），入炉所需的风量风压采用排空的方式来调节，改造后采用变频器调节方式，不但减少排风产生的噪音而且可以达到节能的效果，预计投资10万元；2＃烟化炉多级风机（C220-1.7）配备高压电机（YKK4503-2  355KW  10KV）采用风机进口风阀调节风量风压，改造后将使用变频器调节风量风压，预计投资50万元。以上三个项目预计年节能量为120万KWh。